注塑成型使用過程中的精度檢查

模具在注塑成型的使用時的精度檢查主要包括首件檢查、中間檢查和末件檢查這三種。

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有時候我們發現所謂的制件質量不合格的原因可能不在于模具的質量,而是模具在安裝、調整時候的不當所造成的。模具安裝、調整不當還是加劇模具磨損和造成模具安全事故的重要原因。因此在開始生產作業時,應試制、檢查幾個初期制件,將最后檢查時候的結果與模具入庫前的的精度檢查結果或上次使用時的末件檢查結果進行相互間的比較,以確認模具的安裝、調整是否正確。而且在制件的成批生產前必須在首件先檢查合格后才能夠開始。

 

在模具生產作業的過程中,在注塑間隔一定時間或生產一定數量的制件后,應選幾個制件進行抽樣的檢查,即進行中間的檢查。實行中間檢查的目的是了解模具在使用時的各個部件磨損的速度,評估模具磨損的速度對模具精度和制件質量的影響情況,以預防成批的出現各種不合格塑料件

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生產塑料模具的作業完成后,應對最終的制造的制件進行再次檢查,同時結合對模具的外觀進行檢查,來判斷模具各部件的磨損程度和模具有無修理或重新加工的必要。此外在通過對首件檢查和末件檢查的結果進行比較,能夠測算模具的磨損速度,以方便合理的安排對下一次作業的制件生產批量,避免模具在下次使用時因中途需要重磨或修理而中斷作業所造成的損失。

 

模具在修理時,要更換零件和對模具進行拆卸、裝配、調整等工作,都有可能使模具各個部位的精度發生巨大變化,因此在模具修理結束后必須再次進行精度的檢查。主要檢查使用的方法、要求與新模具入庫前的精度檢查相同。

 

首件檢查、中間檢查和末件檢查這三種精度檢查在工廠注塑成型中十分重要。

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